Proceso de producción de tuberías ERW de acero al carbono revelado

La tubería ERW de acero al carbono, abreviatura de tubería soldada de resistencia eléctrica, es un producto tubular fabricado al unir los bordes longitudinales de las placas de acero o las tiras a través de la soldadura de resistencia. Esta técnica utiliza corriente eléctrica para generar calor en los bordes del material, logrando una soldadura fuerte y continua sin la necesidad de materiales de relleno externos.

Debido a su proceso de producción madura, un costo de fabricación relativamente bajo y la capacidad de cumplir con una amplia gama de requisitos de servicio de alta y baja presión, las tuberías ERW de acero al carbono se utilizan ampliamente en industrias como transporte de petróleo y gas, soportes de estructuras de construcción y fabricación de maquinaria.

Continental Steel Co., Ltd es el fabricante profesional de tuberías ERW de acero al carbono, para obtener más detalles, comuníquese con: sales@cscsteel-manufacturing.com

Proceso de producción de tuberías ERW de acero al carbono

1. Preparación de materia prima

El primer paso para producir tuberías ERW de acero al carbono es la selección cuidadosa de la tira de acero adecuada.
El material debe cumplir con los estándares estrictos con respecto a la composición química, el grosor, el ancho y la calidad de la superficie.
Los materiales típicos como Q195 y Q235 requieren contenido controlado de carbono, azufre y fósforo para garantizar una resistencia, ductilidad y soldabilidad adecuadas.
Las materias primas de alta calidad son cruciales, ya que influyen directamente en el rendimiento mecánico de la tubería final, un factor esencial en aplicaciones como las oleoductos, donde la tubería debe soportar presiones internas significativas durante largos períodos.

2. Destro y nivelación

La bobina de acero seleccionada se alimenta a un descuento, donde se descuida lentamente.
Debido a las tensiones residuales y la desigualidad de la superficie acumulada durante el rodamiento y el almacenamiento, la tira debe pasar a través de una máquina de nivelación.
Esta máquina, típicamente equipada con múltiples rodillos de nivelación, aplica tensión repetida y compresión para eliminar la ondulación, las tensiones internas y las inconsistencias de espesor, asegurando una tira lisa y plana para formar precisos aguas abajo.

3. Formando

La tira plana y nivelada entra en la fábrica de formación, donde se dobla gradualmente en forma tubular.
La formación generalmente se realiza a través del método de formación central, comenzando la acción de flexión desde el centro de la tira y trabajando progresivamente hacia los bordes.
Cada soporte de formación contiene rodillos de forma precisa y colocada para rizar gradualmente y uniformemente la tira en una configuración redonda, asegurando una geometría transversal precisa y minimizando defectos como grietas o desalineación de borde.

4. Soldadura

Una vez formados en forma tubular, los bordes de la tira se calientan y se fusionan a través de soldadura de resistencia eléctrica de alta frecuencia (HF-ERW).
Al aplicar una corriente de alta frecuencia a través de electrodos de contacto, se genera calor localizado intenso en los bordes de la tira, lo que los eleva a la temperatura de soldadura.
Luego, los bordes se presionan por rodillos de compresión, formando un vínculo metalúrgico.
El control preciso de los parámetros como la corriente de soldadura, el voltaje y la velocidad de viaje es esencial para evitar defectos comunes como fusión incompleta o sobrecalentamiento.

5. Depurring

La soldadura a menudo deja rebabas internas y externas a lo largo de la costura de soldadura, que deben retirarse para garantizar la calidad y seguridad del producto.
Equipos de desunidas especializados, utilizando herramientas de corte o raspadores, recorta estas rebabas tanto dentro como fuera de la tubería.
El desgaste adecuado no solo mejora la apariencia estética y la precisión dimensional, sino que también evita problemas potenciales durante el servicio, como la obstrucción del flujo de fluidos o el inicio de la corrosión localizada.

6. Dimensionamiento

Después de la luz y el desgaste, la tubería sufre un tamaño para lograr tolerancias dimensionales precisas.
A través de una fábrica de dimensiones equipada con rodillos o moldes calibrados, se aplica presión radial para ajustar el diámetro y redondez externa de la tubería.
Este paso asegura que las tuberías terminadas cumplan con las especificaciones exigentes, lo que las hace adecuadas para aplicaciones con requisitos dimensionales estrictos, como la fabricación de piezas mecánicas o los sistemas de tuberías de presión.

7. Corte

La tubería del tamaño se corta a la longitud deseada en función de las especificaciones del cliente o del proyecto.
Los métodos de corte comunes incluyen aserrado en frío y corte de plasma.
El proceso de corte debe mantener una alta precisión para lograr extremos lisos y perpendiculares, minimizar el desperdicio de material y garantizar longitudes de tubería consistentes en los lotes.

8. Detección e inspección de fallas

Cada tubería sufre pruebas rigurosas no destructivas (NDT) para verificar su integridad.
Se emplean técnicas como pruebas ultrasónicas, pruebas de corriente de Foucault y pruebas de fuga de flujo magnético para detectar defectos superficiales y internos como grietas, vacíos o inclusiones.
Además, las inspecciones dimensionales, las evaluaciones de propiedades mecánicas y los análisis de composición química aseguran que cada tubería cumpla con los estándares de la industria antes de que se apruebe para su envío.

Ventajas del proceso de producción de tuberías ERW de acero al carbono

1. Alta eficiencia de producción

La fabricación de tuberías ERW permite la producción continua y automatizada a altas velocidades, a menudo varios metros por minuto.
Esta capacidad de alto rendimiento asegura que se puedan suministrar grandes cantidades de tuberías de acero rápidamente, lo que es fundamental para grandes proyectos de infraestructura, como las redes de suministro de agua urbana y las tuberías de energía.

2. Rentabilidad

El uso de bobinas de acero en caliente ampliamente disponibles como materia prima y el método de soldadura de eficiencia energética contribuyen al bajo costo general de producción.
En comparación con otros tipos de tuberías soldadas, las tuberías ERW ofrecen una ventaja de costo por tonelada, lo que los hace altamente competitivos, especialmente para sectores sensibles a los precios como la construcción y los servicios públicos.

3. Calidad de soldadura superior

Gracias a la tecnología de soldadura de resistencia de alta frecuencia, el calor generado está altamente concentrado en la costura de soldadura, lo que resulta en una zona estrecha afectada por el calor y una estructura de soldadura de grano fino.
Esto produce juntas de soldadura cuyas propiedades mecánicas, como resistencia y dureza, son comparables al metal base en sí, lo que permite que las tuberías ERW operen de manera confiable incluso en condiciones exigentes como la transmisión de gases de alta presión.

4. Excelente precisión dimensional

Molinos de formación avanzados, equipos de dimensionamiento y sistemas de monitoreo en tiempo real aseguran que las tuberías ERW de acero al carbono logren una precisión de alta dimensión.
El control estricto sobre el diámetro de la tubería, el grosor de la pared y la ovalidad permiten a estas tuberías cumplir con los requisitos estrictos de las industrias como la fabricación de automóviles, la maquinaria de precisión y los sistemas de tuberías críticas.

Conclusión

El proceso de fabricación de tuberías ERW de acero al carbono combina alta eficiencia, bajo costo, excelente rendimiento mecánico y control dimensional ajustado, lo que lo convierte en una solución preferida en una amplia gama de industrias.
Al aprovechar las tecnologías de producción modernas y los rigurosos procedimientos de garantía de calidad, las tuberías ERW continúan desempeñando un papel vital en el apoyo al desarrollo de la infraestructura global y la expansión industrial.